Category: Sektör

kutuk-tav-firini7.jpg

Hadde Fırını

Hadde fırınları 1200˚C ile 1300˚C derecede çalışan fırınlardır. Kütük sac haddelemek için kullanılır. Şekildeki fırınlar genelde itmeli tip fırınlardır. Refrakter seçimleri yapılırken sıcaklığa dayanım, Sürtünmeye dayanım,gaz korozyonlarına dayanım göz önünde bulundurularak seçim yapılır.Günün teknolojilerindeenerji maliyetleri dikkate alındığından dolayı izolasyon dizaynı fırınların çalışma sıcaklığına göre yapılır.Yakıtın nevi, refrakter kalitesi seçiminde etkendir.Fırın projeleri yapılırken yakıtın nevine göre iç hacimler hesaplanmak zorundadır.Oksijen ve iç basınç kontrolü fırının çalıştırılması sırasında yapılması zorunludur.Metallerin sıcak ortamda kontrolsüz oksijen alması sonucu çok ciddi Tufal  atması ortaya çıkmaktadır.Bu da üretici firmaların günlük üretim kapasitelerinin yüksek olması nedeniyle ciddi zararlara yol açmaktadır.Fırınların her firma için bir amortisman yatırımı olduğunu sayarsak fırın ve refrakter  ömrü,firmaların direk maliyetlerine etki etmektedir.Doğru proje,doğru refrakter  seçimi,doğru izolasyon dizaynı ve doğru refrakter montajı firmaların kazançlı bir üretim yapmasını sağlayacaktır.

8001791655506-shutterstock-695594038.png

Sıcak Daldırma Galvaniz Sektörü

GENEL BAŞLIKLAR

  1. GALVANİZİN TARİHÇESİ
  1. ÜRETİM AKIŞ
  1. YATIRIM PLANI
    • KAPASİTE
    • ARSA
    • İNŞAAT
    • MAKİNE EKİPMAN
    • HAMMADDE
  1. YATIRIM  MALİYETLERİ
  1. SICAK DALDIRMA GALVANİZ PAZARLARI
  2. İŞLETME MALİYETLERİ VE KARLILIK HESAPLARI
  3. GALVANİZ TARİHÇESİ

Luigi Galvani , 1737 – 1798 yılları arasında yaşayan İtalyan 1775 yılında Bologna üniversitesinde anatomi profösörü oldu. Araştırmaları sırasında kurbağa sinir ve kas sistemi üzerinde deney yaparken metal keskinin cansız kurbağaya dokunduğunda kurbağanın hareket ettiğini gördü. O anda metalin canlılar üzerinde oluşturduğu elektrokimyasal bağlantıyı keşfetti. Bu fikir üzerine çalışmalarını yoğunlaştırdı. Bu konuda yaptığı araştırmaları 1971 yılında derleyerek yayınladı. Bilim dünyasında bu araştırma büyük tartışmalara sebep oldu. Volta bu bulguya karşı fikir ortaya sürdü. O bunun bir metalik ark dan kaynaklandığını düşünüyordu. Bu tartışmalar sonucu canlılara doğru akım verilerek elektroterapi araştırılmaya başlandı.

Alessandro Volta (1745-1827) Galvani nin fikirlerinden ve çalışmalarından çok etkilendi. Ve farklı metallerin elektriksel ilişkilerinin olabileceği ve bu ilişkiden enerji üretilebileceği fikrini geliştirdi. Bu yönde yoğun çalışmalar yaptı. Çalışmalarının sonucunda bakır ve çinkonun elektrik ilişkisi sonucu ortaya çıkan enerjiyi keşfetti ve bunu paketlenebilir enerji (pil) haline dönüştürmek için çalışmalarına devam etti. Ve 1799 yılında Volta nın galvanic esaslı pilleri Kraliyet Enstitüsü tarafından kabul edildi.

Humphry Davy (1778-1829) Voltanın deneyimlerinden yola çıkan farklı kimyasal özelliğe sahip farklı metallerin reaksiyonları ve sonuçları üzerine çalışmalar yapmaya başladı. Volta temelde farklı metallerin kontaklarından ortaya çıkan enerjiye yoğunlaşmıştı. Oysa farklı iki metalin birlikteliği bir kimyasal reaksiyon ortaya çıkarıyordu. Ve bu reaksiyon bir tür elektro kaplamaya neden oluyordu. Davy deneyler sonucu platin katodlu galvanic pillerle potasyum üretti. Bu yolla bir metalin başka bir metalle kaplanabileceği fikrine sahip oldu.
Humphry Davy ile birlikte çalışmalar yapan bir başka İngiliz kimyacı olan Michael Faraday, 1813 de yaptığı deneylerle yığın halindeki metallerin reaksiyonlarıyla oluşan doğru akımın kimyasal elektrolize bir yol izlediği gözlemlendi ve bunun bilimsel temellerini otutturdu. Bu yasa Faraday Elektroliz Yasası olarak bilinir. Ve hala farklı metallerin korozyona uğramamaları yoğunluk kaybetmeleri (ASTM G102) bu bilgiler ışığında yapılıyor.
Kayıtlara geçmiş ergimiş çinko ocağına demirin batırılması yöntemiyle yapılan ilk resmi çinko kaplama deneyi Fransız Kimyager P.J. Malouin tarafından 1742 yılında yapılmış ve fıransız Kraliyet Akedemisine sunulmuştur.

1836 yılında ise bir başka Fransız Stainlaus Tranquille Modeste Sorel çinko yoluyla demir kaplama ve % 9 sülfirik asit ile temizleme ve amnyum klorür ile yüzey hazırlama yöntemlerinin patentini almıştır. Bir yıl sonra 1837 yılında İngiliz Patent enstitüsü bu yöntemi onayladı. 1850 yılında İngiliz galvaniz endüstri 10.000 ton yıl galvanizleme gerçekleştirdi.

Galvaniz ilk çıktığı yıllarda büyük çelik yapıları korozyona korumak için kullanılıyordu. Özellikle ulaşılması güç yerlerde yapılan çelikler enerji nakil hatları çeliğin kolay paslanması özelliğine karşı montaj öncesi kaplama ve uzun servis ömrü avantajıyla kullanılmaya başlandı. Zamanla teknolojik ilerlemelerle çeliğin kolay işlenebilirliği sayesinde dünyadaki çelik kullanımı arttıkça galvanizlemede paralel olarak arttı.

ÜRETİM AKIŞ
Galvaniz işlemi esas olarak ön hazırlık , flux banyosu , galvaniz havuzu , soğutma olarak 4 ana başlıktan oluşmaktadır. Bunları biraz açmak gerekirse ;

Ön Hazırlık :  Galvanizlenecek malzemelerin yüzeyinin temiz olması gerekmektedir. Bu sebeple üzerindeki kir pas tufal tabakalının arındırılması gerekmektedir. Bunun için iki çeşit kimyasal kullanılabilir. Sıcak olarak ve oda sıcaklığında kullanılma aşamasına göre bunlar Sülfürik Asit ve %30 derişimli HCl Asitten oluşmaktadır. Malzemenin üzerindeki kir pas miktarına göre ön hazırlık havuzunda bekletilir. Temizlenen malzeme flux havuzuna gitmeden önce su ile durulanır.

Flux Banyosu : Ön hazırlık işleminden sonra durulanmış malzeme flux havuzunda daldırılır. Buradaki süre 10 dakika olarak teorik hesapta belirlenmiş değerdir fakat uygulamada 1 – 2 dakika yeterli olmaktadır. Flux oda sıcaklığında çalışabilir fakat belirli sıcaklıkta çalışması daha sağlıklıdır. Fluxa eklenecek kimyasallar sonucu kaplama daha homojen hale getirilebilmektedir.

Flux işleminden sonra galvanizlenecek malzeme kurutma işlemine tabi tutulabilir. Fakat kapalı galvaniz havuzu olan yerlerde kurutmadan doğacak yavaşlamalar yüzünden kurutmaya gerek duyulmayabilir.
Sıcak Daldırma Galvaniz : 445-465 Co sıcaklıkta ergimiş çinko ve içinde değişken oranlarda Al , Sn , vb. elementler bulunan havuz içine ön hazırlık ve flux havuzundan çıkmış malzeme daldırılır. Daldırma süresi daldırılan malzemenin miktarına et kalınlığına ve istenilen kaplama kalınlığı miktarına göre belirli sürelerle tutularak gerçekleştirilir.Soğutma : İsteğe göre malzemeler galvanizlendikten sonra istif ve depolama aşamasının hızını arttırmak için uygulanabilmektedir.
Burada asıl önemli olan vinç tesisatının işleyişi ve yerleşim planıdır. Ayrıca sıcak daldırma galvaniz işinde çalışacak elemanların kalifiyeli olması yerine vasıfsız işçi çalıştırılması en güzel taraflarından birisidir.

  1. YATIRIM PLANI

Sıcak daldırma galvaniz işlemi için daha sonra belirteceğimiz sıcak daldırma galvaniz pazarları na göre üç tip galvaniz potası ebatları önerilmektedir.
Tip 1 : 6300x1500x1500 mm ebatlarındaki sıcak daldırma galvaniz potası ;

  • Kapasite:

1.000 ton/ay

  • Arsa:

10.000 m2 arsa üzerine fabrika kurulacaktır.

  • İnşaat:

1- İdari Büro : 1000 m2
2- Gelen malzeme  stok alanı:1200 m2
3-Ekipman yerleşim alanı:  3000 m2
4-Bakım , paketleme ve Gidecek malzeme stok alanı:
1800 m2
5-Atık , bakım onarım ve hammadde stok alanı :600 m2
6-Yeşil alan:2400 m

  • Makine Ekipman :

Vinçler
Asit Tankları
Stok ve Çürük Asit Tankları
Durulama Suyu Tankı
Flux Tankı
Sıcak daldırma galvaniz havuzu
Kompresör
Elektrik elektronik kumanda odası
Kalite kontrol ekipmanları ve odası
Forklifler
Elektronik kantar
Yakıt Tankı

  • Hammadde:

86 ton galvaniz potasının doldurulması için %99,99-%98,5 lik külçe çinko
25 ton stokta külçe çinko
Galvaniz ocağı için gerekli olan alaşım miktarları sağlandıktan sonra 1 ton alaşım aylık kullanılacaktır.

Tip 2 : 8500x2000x1500 mm ebatlarındaki sıcak daldırma galvaniz potası ;

  • Kapasite:

1.600 ton/ay

  • Arsa :

12.500 m2 arsa üzerine fabrika kurulacaktır.

  • İnşaat:

1- İdari Büro : 1000 m2
2- Gelen malzeme  stok alanı:1600 m2
3-Ekipman yerleşim alanı:  4250 m2
4-Bakım , paketleme ve Gidecek malzeme stok alanı:
2100 m2
5-Atık , bakım onarım ve hammadde stok alanı :850 m2
6-Yeşil alan:2700 m

  • Makine Ekipman :

Vinçler
Asit Tankları
Stok ve Çürük Asit Tankları
Durulama Suyu Tankı
Flux Tankı
Sıcak daldırma galvaniz havuzu
Kompresör
Elektrik elektronik kumanda odası
Kalite kontrol ekipmanları ve odası
Forklifler
Elektronik kantar
Yakıt Tankı

  • Hammadde:

165 ton galvaniz potasının doldurulması için %99,99-%98,5 lik külçe çinko
40 ton stokta külçe çinko
Galvaniz ocağı için gerekli olan alaşım miktarları sağlandıktan sonra 1,3 ton alaşım aylık kullanılacaktır.

Tip 3 : 12000x2200x1500 mm ebatlarındaki sıcak daldırma galvaniz potası ;

  • Kapasite:

3.000 ton/ay

  • Arsa:

16.000 m2 arsa üzerine fabrika kurulacaktır.

  • İnşaat:

1- İdari Büro : 1000 m2
2- Gelen malzeme  stok alanı:2200 m2
3-Ekipman yerleşim alanı:  5750 m2
4-Bakım , paketleme ve Gidecek malzeme stok alanı : 2600 m2
5-Atık,bakım onarım ve hammadde stok alanı :1250 m2
6-Yeşil alan:3200 m

  • Makine Ekipman :

Vinçler
Asit Tankları
Stok ve Çürük Asit Tankları
Durulama Suyu Tankı
Flux Tankı
Sıcak daldırma galvaniz havuzu
Kompresör
Elektrik elektronik kumanda odası
Kalite kontrol ekipmanları ve odası
Forklifler
Elektronik kantar
Yakıt Tankı

  • Hammadde:

260 ton galvaniz potasının doldurulması için %99,99-%98,5 lik külçe çinko
65 ton stokta külçe çinko
Galvaniz ocağı için gerekli olan alaşım miktarları sağlandıktan sonra 1,9 ton alaşım aylık kullanılacaktır.

  1. YATIRIM MALİYETLERİ

Yatırımcının Pazar  analizlerinden sonra seçeceği tip ocağa göre proje ve maliyetler hesaplanacaktır.

  1. SICAK DALDIRMA GALVANİZ PAZARLARI

ENERJİ SEKTÖRÜ
Enerji nakil hatları galvaniz için önde gelen fason ürünlerin başında yer almaktadır. Irakta 132 Kv 400 Kv ve 220 Kv kurulumu yapılmaktadır. Yer etütüne jeolojik duruma ve hava şartlarına göre 25 metre 50 metre 100 metre gibi aralıklarla direkler dikilmektedir. Bu direklerin ham maddesi continue dökümden üretilmiş yada ingot tan üretilmiş dökümlerin haddelemeyle köşebent haline gelmesidir. 30 luk 40 lık 50 lik 60 lı … 120 lik köşebentler enerji nakil hatları direklerinin oluşturulmasında kullanılan ana malzemelerdir. Bunların boyutları değişkenlik göstermekte , genelde 6 metre olmaktadır. Nadiren 8 metre ayak olarak yapılan köşebentlerde bulunmaktadır. Buda ocağın ebat seçimi için bize yol göstermektedir. Bu kullanılan malzemelerle birlikte enerji nakil hattı direk yapımında kullanılan bayrak (kalın saçın şekil verilip delikler açılması ve köşebenlerin 8-50 cm civarında kesilerek uygun delikler açılıması) , gergi takımı ,tüm enerji hırdavat malzemesi , cıvata ve somunda dahil sıcak daldırma galvaniz yapılmaktadır. Galvaniz yapılmasının temel nedeni demirin ömrünün uzamasıdır. Ve enerji nakil hatlarının belirli zamanlarla yenilenmeside yaklaşık olarak bazen %40 ları bulan elektrik kaybını %8-10 lara çekebilmektedir. Bu sebeple enerji nakil hatları kurulumu yapılacaktır ve bunlar zamanı geldiğindede değiştirilmesi gerekecektir. Burada galvaniz yaparak iki miilli gelire sahip çıkmış olmaktayız. Öncelikle demirin önemi büyüktür. Doğada senelerce yılda sadece  1 gram demir oluşabilmektedir. Fakat galvanizleme yapılmadığında ise kaybolan demirin miktarı korkutucu değerlere çıkmaktadır. Atmosferik koşullar ve tabiatın varoluşuna göre demiri muhafaza etmek gerekmektedir. Bunun için kullanılan yöntemler aslın çok fazla dır. Korozyonu önlemek için katodik koruma yada tamamen demiri dış ortamdan temasını engellemekle sağlanabilir. Bu etkenlerin ikisini bir arada yapabilecek en uygun ve ticari yönten sıcak daldırma galvaniz yöntemidir. Örneğin boya malzemeye sürüldüğü zaman demiri tamamen dış ortam etkenlerinden kimyasal olarak korur. Fakat ufak bi darbe sonucu açılan yerde hızlı bir şekilde pas tabakası oluşmaya başlar ve buda demirin paslanarak üstündeki boyayı atmasına sebep olmaktadır. Bunun için galvaniz örneğini vericek olursak galvanizin sıyrıldı kalktıgını düsündügümüzde orada ki demir katyon çinko anyon görevi görecektir ve galvaniz anodik koruma görevi görere kendini feda edicektir ve demirin içinde pas oluşması engelleyecektir. Böylece galvanizli malzeme mekanik gelen etkenlerden etkilense bile korozyona karsı koruma amacını mükemmel bir şekilde sağlamış olmaktadır. Tabi birde bu işi ticari boyuttan düşünürsek  1 km lik hatta yaklaşık 25 direk dikilmiş olsa (132 Kv) bir direğinde 6-10 ton olduğu düşünüldüğünde ortalama 200 ton gibi bir rakam elde etmiş oluyoruz. Düşününkü elektiriğin gideceği okadar çok alan varki 100 kmlerce hatta binleri bulan kilometreleri bile düşünebiliriz. Bu da demek oluyorki sadece enerji nakil hatları direk hırdavat parçasının galvaniz işlemi yapılmaya başlansa kurulacak olan galvaniz ocaklarının sayısı da bi okadar cok olmalıki yıllarca sürecek olan bu ürün gamının tedariği kendi bünyenizde sağlanabiilsin. Net rakam vermek cok zor olmakla birlikte olasılığı ve hatta kat kat fazla olasılığı büyük olacak şekilde 100 yılı aşkın galvaniz ocağı boş kalmadan sürekli çalışabileceği yaşadığımız dünya geneline bakıldığında net bir şekilde görülmektedir. Sadece demiri koruma amaçlı gerçekleştirilmeye başlanmış olan sıcak daldırma galvaniz işlemi daha sonraki süreçlerde görsel ve estetik amaçlıda kullanılmaya başlanmıştır. Maaliyet ucuzluğu bakımından ve uzun süreli ömrünün olmasından kaybaklanan sebepeler gereğince bazı uygulamalarda önce galvaniz kaplama ve sonrasına elektrostatik boya uygulanmasına geçilmiştir. Galvanizin sadece yüzey deki pürüzlülügünün giderilmesinin ardından mükemmel boya tutusuda bulunmaktadır. Bu uygulamalar öncelikle bahçe , park , sokak aydınlatmasında kullanılan direklerde görülmektedir. Bununla birlikte parkalardaki oyun için yapılmış çelik boruların merdiven ve bunun gibi bütün metal malzemelerin önce galvaniz arkasından boyanması kabul görülmeye ve neredeyse artık zorunlu hale gelmeye başlamıştır. Sıcak daldırma galvaniz işlemi görmüş aydınlatma direklerinin boyanması görsel liğe dayanmakla ve de korozyon ömrünüde arttırmakta rol almaktadır. Bu direkelerde genelde şehir içi aydınlatmaları sehirler arası yollarda aydınlatma sokak lamabaları gibi yerlerde kullanılmaktadır. Bununla birlikte şehir içlerinde bulunan trafoların da konulduğu panolar da galvaniz işlemi görmektedir. Bu panolar saçdan imal edilmektedir. Önce ki zamanlarda bunların şehir merkezlerinde bulunması sebebiyle sadece görsel olarak boyanması ve sonraki zamanda görsellik haricinde oluşacak paslanmaların giderilmesi amaçlı galvaniz yapılmaya başlanmıştır. Şuanda ise galvanizin malzemenin üstünde kaplanmasında içinde bulunan alaşımların etkisiyle çiçeklenme etkisi oluşturmasıyla birlikte boyanma ihtiyacı ortadan kalmıştır. Hem görsel hemde korozyona karşı koruyucu özellik göstermektedir. Boya maaliyetinidi tamamen ortadan kaldırmış bulunuyoruz. Bununla birlikte topraklama elktrodu , topraklama levhası ve topraklama şeridi tüm inşaat sektöründe kullanılmaktadır. Bu malzemeler belirli standarlar dahilinde et kalınlıgına boyutuna bağlı olarak üretildikten sonra sıcak daldırma galvaniz işlemi görmektedir. Topragın altında demirin korozyona cok hızlıdır. Bu sebeple galvaniz çok iyi seçim olarak görülmüştür ve bu ürün gamlarının üretimi yapılan kentleşmeye göre değişiklik göstermektedir. İnşaat sektörü çok hızlı olan bir şehirde bu malzemenin sıcak daldırma galvanizlenmesi orta ebatlardaki bir ocak için yeterlidir. Sadece topraklama gurubu için bile bir ocak kurulması mümkündür. Bununla birlikte elektrik sektöründe şase parçalarıda sıcak daldırma galvaniz yapılmaktadır. Kullanılan şehir içindeki panolar nekadar çoksa lineer orandada şase kullanımı gerçekleşmektedir. Enerji sektörü için sıcak daldırma galvaniz tabiki bunlarla sınırlı değildir. Trafo merkezlerinin etrafının koruma amaçlı yapılan tel çit malzemeleri de sıcak daldırma galvaniz yapılmaktadır.
 
OTO BARİYER KORKULUK
Ve şehirleşmesi gelişmekte olan ülkelerde yol en önemli unsurlardan birisidir. Kara yolu nekadar cok yerlere ulaşırsa okadar çok ekonomi artışıdır. Ticaret için gerekli olan karayolu yapımında kullanılan oto bariyer malzemelerinin en ufak parçası dahil galvaniz kaplanmış malzemeden oluşmaktadır. Bunların içinde dikme ağır hizmet dikmesi C takoz Sağ takoz Sol takoz nal gergi kuşağı kep bariyer geçiş bariyeri ağır hizmet bariyeri ayna gibi parçalar bulnmaktadır. Ve normal koşullarda 1 km lik mesafede 14 ton bariyer ekipmanı kullanılmaktadır. 10.000 km lik alana oto bariyer yapacak olsak 140.000 ton malzeme demektir. 6 metrelik galvaniz ocağı ayda 1000 ton kapasite ile çalışıldığı var sayılırsa yaklaşık olarak 140 ay (12 yıl) hiç durmadan çalışması demektir. Bu kadar kapasiteli çalışmak hammadde maliyetlerinin ve işçilerin giderlerinin düşmesine yapılan karın giderek yükselmesine sebep olmaktadır. Karayolunun önemi şehirler arası ulaşımın kolaylaşması ile ticaret yolunun artmasına etkenidir. Bir ülkedeki kara ulaşımı gelişmiş olan şehirlerin büyüdüğü ve paralel olarak maddi yönden de geliştiği bir gerçektir. 

İNŞAAT SEKTÖRÜ

İnşaat sektöründe galvanizli malzemeler yabana atılamayacak kadar büyük ölçüdedir. Küçük çaplı binalar işyerlerinin inşasında kullanılan çeliklerin %90 lık kısmı galvanizli malzemelerdir. Kalan kısmı paslanmaz çelikten ibarettir. Paslanmaz çeliğin fiyatı yaklaşık galvanizli kullanılacak malzemelerin maliyetinin 8 katı olduğu düşünüldüğünde galvanizin %99 oranında artacağı kaçınılmazdır. Buradaki malzemeler havalandırma boruları kolektörler  dış cephe ankrajları  ve buna benzer birçok demir-çelik malzemeler  galvanizli kullanılmaktadır. Endüstriyel tesislerdeki çelik yapının neredeyse tamamı galvanizli malzemeden oluşmaktadır. Şuanda Tükmenistan da kurulan gass field tesisi için 19000 ton çelik yapı kullanılmaktadır. Bunların içinde çelik ızgaralar korkuluklarda eklendiğinde bir tesis için büyük ölçüde galvanizli malzeme ortaya çıkmaktadır. Bu tesislerin zamanla ırakta kurulacak olması galvaniz firmalarının önünü bir o kadar arttırmaktadır. Tabiki de bunların yapılması olası bir durumda siyah malzemelerin tedariki ırak dışında karşılansa bile getirilecek yasalarla birlikte galvanizi ırakta olması düşünüldüğünde ülkeye girecek olan çeliğin tamamı sizin tarafınızdan galvanizlenmesi muhtemel bir durumdur. Kurulacak olan tesisteki bir takım şartnamelerle birlikte galvanizin kullanım yerine göre kaplama kalınlığı belirlenerek çeliğin ömrünü arttırmak mümkündür. Bu sebeple ülkeye girecek tüm demir çelik malzemelerin siyah olması koşulu ile inanılmaz ölçüde galvanize ürün sağlanmaktadır. Bunun bir yararı da ülke dışında galvaniz olan malzemenin ülkeye gelene kadar paketlemeden ve hava koşullarından dolayı beyaz pas yapması ve görselliğinin kaybolmasıda söz konusudur.

GSM SEKTÖRÜ

Gsm sektöründe de galvaniz yabana atılamayacak derecede ön plandadır. Bir ülkede haberleşme ön planda olduğundan gsm direkleri için yapılacak malzemenin galvanizli olması şarttır. Gsm direkleri yerleşim alanının atması ile orantılı oranda artmaktadır. Nüfusun artması binalaşmanın gelişmesi ile insanlar sürekli iletişim halinde olacaktır. Mesafelerin arttığı yerlerde oluşacak haberleşme ihtiyacını var olan gsm sektörleri sağlayacaktır. Tabi yetersiz kalacak olursa yeni gsm sektörü eklenecektir ve bunun baz istasyonlarını yaygınlaştırması yılları alacak bir projedir. Ve haberleşme sektöründe oluşacak rekabet de düşünüldüğünde ulaşımı olan yerlerin en ıssız yerlerinde bile baz istasyonu dikilmesi bir o kadar kullanılacak demir çelik direklerle birlikte galvanizlenmede artacaktır. Gsm hatlarında direkler haricinde oluşacak birtakım aparatlar kuleler yürüyüş panelleri gibi tüm malzemelerde galvaniz yapılacaktır. Bu sektör için yaklaşık rakamlar vermek bile çok zordur. Çünkü rekabetin olduğu bir sektörde rakamlar çok değişkendir. Fakat geçmiş yıllardaki galvaniz firmalarının çoğu gsm sektörüyle çalıştıkları için bugün dünya firmaları arasına girmişlerdir.

  1. İŞLETME MALİYETLERİ VE KARLILIK HESAPLAR

TİP 1 (6300x1500x1500 mm)
Çinko maliyeti;
1000 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;

Malzeme et kalınlığı (mm) Kaplama kalınlığı (micron) % ton % $
2 65 %4,4 ± 0,7 %48
3 65 %3,6± 0,7 %42
3 85 %4,3± 0,7 %48
6 85 %3,3± 0,7 %42

İşçilik maliyeti;
1000 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;
%8 = 18,4$/ton
Kimyasal Maliyeti;
1000 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;
%2 = 4,6$/ton
Enerji Maliyeti ;
%2,5 = 5,75$/ton
İşletme Giderleri ;
%8 = 18,4$/ton

TİP 2 (8500x2000x1500 mm)
Çinko maliyeti;
1700 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;

Malzeme et kalınlığı (mm) Kaplama kalınlığı (micron) % ton % $
2 65 %4,4 ± 0,7 %48
3 65 %3,6± 0,7 %42
3 85 %4,3± 0,7 %48
6 85 %3,3± 0,7 %42

İşçilik maliyeti;
1700 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;
%6 = 13,8$/ton
Kimyasal Maliyeti;
1700 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;
%1,8 = 4,14$/ton
Enerji Maliyeti ;
%2,3 = 5,29$/ton
İşletme Giderleri ;
%6 = 13,8$/ton


TİP 3 (12000x2200x1500 mm)
Çinko maliyeti;
3000 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;

Malzeme et kalınlığı (mm) Kaplama kalınlığı (micron) % ton % $
2 65 %4,4 ± 0,7 %48
3 65 %3,6± 0,7 %42
3 85 %4,3± 0,7 %48
6 85 %3,3± 0,7 %42

İşçilik maliyeti;
3000 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;
%5 = 11,5$/ton
Kimyasal Maliyeti;
3000 ton/ay  kapasitede 230$/ton fiyatından yapılırsa;
%1,6 = 3,68$/ton
Enerji Maliyeti ;
%2,2 = 5,06$/ton
İşletme Giderleri ;
%5= 11,5$/ton

aaaaaa.jpg

Kurutma Sistemleri

Sistem aşağıda belirtilen bölümlerden meydana gelmiştir;
  • BESLEME BUNKERİ
  • CEHENNEMLİK
  • DOZAJLAMA
  • ROTARY
  • HELEZON VE KONVERLÜ TAŞIMA SİSTEMLERİ
  • BACA GAZI ARITMA SİSTEMİ (SİKLONLAR)
    • TOZ TUTUCU
    • BACA GAZI FANI
  • BACA
  • KONTROL PANELİ
1. BESLEME BUNKERİ ST42 saçtan imal edilip sistemin büyüklüğüne göre istenilen kapasitede üretilmektedir. Yerleşim planına göre zemin kotu altına veya üstüne montajı yapılmaktadır.  Bunker hammaddenin ilk alma noktası olup, kepçe ile içine hammadde doldurulur. 2. CEHENNEMLİK Cehennemlik ; yükleme kapağı, kül boşaltma kapağı, stoker ve patlama kapağından meydana gelmiştir. Yanma hücresi içi ısıya dayanıklı refrakter ile kaplanmış, gövdesi çelik şase üzerine çelik saçtan kapaklar ile kapanmıştır. Yanma odasında oluşan ısı özel izolasyon malzemesi sayesinde dışarıya çıkmamakta böylece ısı kayıpları minimuma indirgenmektedir. Bu bölümdeki kül boşaltma kapağı, yanma sonunda oluşan küllerin boşaltılması için kullanılır. Herhangi bir nedenle cihaz içinde oluşan ani gaz hacim yükselmesi, patlama kapağı vasıtasıyla bertaraf edilmiş olur. Ocağımızın yapısı kontrol cihazlarıyla güçlendirilmiş ve diğer teknolojik emniyet tedbirleri alınmak suretiyle sıcaklığının kontrol altında tutulması sağlanmıştır. Minimum 500 °C, maksimum 1350 °C sıcaklıklara ulaşabilen ocağımız, ara sıcaklıkları da dozajlama sistemiyle otomatik olarak kontrol edebilmektedir. Ocağımızda bulunan stocker; talaş, prina, kömür, gübre gibi değişik ham maddeleri yakmaya uygun olup dışarıdan stocker helezonunun yürütemeyeceği büyük çaplı ve gövdeli yakıtları da el ile içine atmak suretiyle yakma kapasitesine sahiptir. 800 bin m3’e kadar ortalama 800 °C ısı üretebilen cehennemlik ocağımız dozajlama bölümüne yüksek sıcaklıklara ulaştırmış olduğu havayı gönderir. 3. DOZAJLAMA Dozajlama bölümümüz de aynı şekilde 6341 kalite kazan sacından imal edilmekte olup refrakter malzeme ve ısı yalıtımlı ateş tuğlasıyla kaplanmaktadır. Dozajlama bölümünü bütün kurutma sistemlerimizde kullanıyor ve tavsiye ediyoruz. Dozajlama, cehennemlik ocağından almış olduğu maksimum 1300 °C olan sıcaklığı soğuk hava ile mix edip kurutulması gereken ahşap, prina, çamur veya tahıl ürünlerinin yanmasını engellemek maksadıyla ürünün ihtiyacı olan 400-600 °C sıcaklıklarda arasında kontrol altında tutar. Bu açıdan büyük önem taşır. Ayrıca dozajlama bölümünde kurutmak istediğimiz hammaddenin girişi de rotary veya flash kurutucu sistemlerine entegre edilir. 4. ROTARY Rotary döner kurutucumuz 6341 kalite sacdan imal edilmekte olup tek geçişli iki geçişli ve üç geçişli olup iki başında bulunan ikişer adet ring ve tekerlekler üzerinde şanzıman tahriki ile istenilen devirlerde dönebilen 300 kg/saat’ten 50bin kg/saat’e kadar kurutma kapasitesine sahip döner tip kurutuculardır. Karayollarının izin verdiği 4 metre çap ila 20 metre boya kadar fabrikamızda imal edilmekte olan kurutucular, karayollarının izin vermediği 4 metre çap ve 20 metre boyun üzerindeki kurutucular da montaj yerinde imal edilebilmekte ya da demonte şekliyle fabrikamızda imal edilerek yerinde montaj yapılabilmektedir. Boyları 6 metre ila 50 metre döner kurutucuyu sadece iki başlardan ringlenerek çalıştırabilmekteyiz. Rotary kurutucu gövdelerimizin 6341 kazan sacından yapılıyor olması nedeniyle ısıya yüksek mukavemet göstermekte ve sarkmayı engellemektedir. Bununla birlikte çelik konstrüksiyon yapımızın iç ve dış gövde bağlantıları güneş dişli sistemi gibi tasarlanmış çap ve boy mesafesi kendi ağırlığının 60 katına kadar yük taşıma kapasitesine sahiptir. Firmamızın teknik personeli konuyla ilgili uzun süren çalışmalar yapmış ortada bulunan 1, 2 ve 3’üncü ringleri kullanma gereksinimini ortadan kaldırmıştır. Rotary Kurutma Sistemi Güç                                          :180kwA Enerji                                      :12milyon cal Kapasiteler Prina Ekolojik                       : 25 ton / saat Prina 3 Faz                             : 40 ton / saat Ahşap                                      : 50 Ton / Saat Tahıl                                        : 50 Ton / Saat Bira Mayası                            : 35 Ton / Saat Şeker Pancarı Küspesi         : 35 Ton / Saat 4.1 TOZ TUTUCU (SİKLON) Rotary kurutucumuzda 1-2-3 veya ihtiyaca göre siklon kullanılmaktadır. Ancak en az 2 siklon kullanılmasını tavsiye ediyoruz. 1’inci siklon aynı pelletlemede olduğu gibi hammaddenin tozlaşmasından kaynaklanan uçucu maddeleri içerisinde hapsedip üretime yeniden kazandırmaktadır. Böylece havayı kirletmeden çevreye duyarlı şekilde çalışmaktadır. Diğer siklon ise hammaddeden ayrışan su buharının 160 C sıcaklıkla bacadan yüksek basınçlı fanımız aracılığı ile temiz su buharı olarak atmosfere bırakarak çevreyi korumaktadır. 4.2. BACA GAZI FANI Radyal vantilatörlü tek emişli kayış kasnak tahrikli, bilyalı yataklı, yatakları yüksek ısıda zarar görmemesi için özel mil soğutmalı, fan içinde oluşabilecek partikülleri temizleyebilmek için temizleme kapaklı ve çelikten imal edilir. Baca gazı fanı, yüksek ısıda çalışacak şekilde dizayn ve imal edilmektedir.  5. BACA Kuru ve sıvı filtrelerden geçip temizlenen çevreye zararsız gazlar, baca gazı emisyon değerlerini sağlayarak dışarıya verilir. 6. KONTROL PANELİ Sistemin bütün parçalarının çalışması ve kontrolü, PLC sistemi ile idare edilir. Sistem çıkan arıza ve aksaklıkları görüntülü olarak haber verir. DEĞERLENDİRME
  • Atıkların hacmi %98 oranında küçülür. Sadece ağırlığın % 3-7 arasında yanmayan
malzemelerden oluşan ve herhangi risk arz etmeyen tehlikesiz atık sınıfına giren kül kalır.
  • Tüm mikroskobik canlılar (Hepatit B, HIV, vb.) tamamen yok edilirler.
  • Kullanımı kolay ve güvenlidir.
  • Yanma sonucu oluşan ısıdan enerji elde edilir.
  • Ekonomik ve uzun ömürlüdür.
  • Yanma verimi %99.99’dur.
  • Çok büyük alana ihtiyaç göstermez. Tehlikeli atıklar dışarıya çıkmadan imha edilmiş olur.
  • Yedek parça temini ve servis problemi yoktur.
  • Sistem PLC ile tam otomatik olarak kontrol edilmekte, tüm bilgiler ekranda
görülmektedir. Böylece işletmeci personel hataları ortadan kaldırılmıştır.
  • Yaş ve kuru filtre sayesinde istenmeyen zararlı gazlar tutulur.
15321924631215-shutterstock-690902521.png

Tıbbi Atık İmha Sistemi

Cihaz aşağıda belirtilen bölümlerden meydana gelmiştir;
  • YÜKLEME ÜNİTESİ
  • ÖN YANMA HÜCRESİ
  • SON YANMA HÜCRESİ
  • BACA GAZI ARITMA SİSTEMİ
  • TOZ TUTUCU
  • ISI DEĞİŞTİRİCİ
  • SIVI YIKAMA SİSTEMİ
  • KİMYASAL EKLEME SİSTEMİ
  • BACA GAZI FANI
  • BACA GAZI FİLİTRESİ (TORBA FİLTRE)
  • BACA
  • KONTROL PANELİ
  • PNÖMATİK SİSTEM
1.  YÜKLEME ÜNİTESİ Tamamen otomatik ve PLC kontrollü dizayn edilmiştir. Sistem, ön yükleme konteynırı ve bunu dolduran konveyor sisteminden oluşmuştur. Ön yükleme sonunda; fırın ön kapağı açılır ve iticilerle atık fırının içerisine gönderilir. Her saat 3-6 adet yükleme yapılabilmekte ve böylece yakma kapasitesine ulaşılabilmektedir. 2.  ÖN YANMA HÜCRESİ Ön yanma hücresi; yükleme kapağı, kül boşaltma kapağı, brülörler ve patlama kapağından meydana gelmiştir. Yanma hücresi içi ısıya dayanıklı refrakter ile kaplanmış, gövdesi çelik şase üzerine çelik saçtan kapaklar ile kapanmıştır. Yanma odasında oluşan ısı özel izalasyon malzemesi sayesinde dışarıya çıkmamakta böylece ısı kayıpları minumuma indirgenmektedir. Bu bölümdeki kül boşaltma kapağı, yanma sonunda oluşan küllerin boşaltılması için kullanılır. Her hangi bir nedenle cihaz içinde oluşan ani gaz hacim yükselmesi, patlama kapağı vasıtasıyla bertaraf edilmiş olur. 3.  SON YANMA HÜCRESİ Yanma hücresi içi ısıya dayanıklı refrakter ile kaplanmıştır. Yanma odasında oluşan ısı özel izalasyon malzemesi sayesinde dışarıya çıkmamakta böylece ısı kayıpları minumuma indirgenmektedir. Bu bölümde bulunan müdahale kapağı, bakım esnasında son yanma hücresine girmek için kullanılır ve sızdırmazlığı tam olarak sağlanmış iki sıkıştırıcı kol ile açılıp kapanmaktadır. Son yanma hücresi sadece ön yanma hücresinden gelen gazların yakılmasında kullanılır. Genel prensip piroliz (az oksijenli ortamda yüksek ısıyla ayrıştırma ve karbonlaştırma) metodudur. Bu metotta atıklar 900oC sıcaklıkta ön yanma hücresinde ayrıştırılıp imha edilirler. Piroliz olayı sonunda oluşan pirogaz özel donanımlı yanma odasında 1.5-3 m/s hızla, 1200oC derece sıcaklıkta taze hava verilerek imha edilir. Brülör kumandası elektronik kontrol sistemine bağlanmıştır. Sensörler sayesinde yanma odası sıcaklığı ölçülmekte ve brülöre çalışma komutu verilmektedir. 4.  BACA GAZI ARITMA SİSTEMİ 4.1 TOZ TUTUCU (SİKLON) En yaygın kullanılan toz ayırma sistemi siklonlardır. Siklon, son yanma hücresinden çıkan gazların içerisinde bulunan iri partikülleri tutmak için kullanılır. Siklon, silindirik bir gövde, tozların toplandığı konik bir taban ve yukarıdaki silindire gazın girişini ve dönme hareketini sağlayan bir giriş yapısından oluşmaktadır. 4.2.    ISI DEĞİŞTİRİCİ Isı değiştirici, son yanma hücresinden çıkan 1200oC sıcaklıktaki gazları filtre ünitesine girmeden soğutmak ve filtre ünitesinden çıkan gazları bacadan atmadan önce ısıtmak için kullanılır. 4.3.    SIVI YIKAMA SİSTEMİ Sıvı Yıkama Sistemi 2 adet yıkama kulesinden oluşmaktadır. I. yıkama kulesinde su ile yıkanan baca gazı, II. yıkama kulesinde oluşan ağır metaller bazik çözeltide yıkanır. Yıkama üniteleri korozyona ve asitlere karşı dayanıklı malzeme ile imal edilmiş. Gerektiğinde yıkama sıvılarının donmaması için yıkama hücrelerinin altına elektrikli ısıtıcılar konulabilmekte ve su sıcaklığının düşmesi sensörler tarafından hissedilerek elektrikli ısıtıcılar devreye girmektedir. Buharlaşmadan dolayı eksilen su bir flatör vasıtasıyla yıkama tankları içine sevk edilmektedir. Yıkama 2 adet pompa ile sağlanmakta ve kapalı devre çalışmaktadır. 4.4.    KİMYASAL EKLEME SİSTEMİ Baca gazlarında bulunan dioksin, furan ve metalleri tutmak için baca gazına toz kimyasallar eklemek gereklidir. En önemli ağır metaller cıva, çinko, kadmiyum ve kurşundur. Bu maddeler ön yanma ve son yanma hücrelerinde yüksek ısılarda buharlaşabilmektedirler. Fakat, yanma sisteminden sonra ısının düştüğü durumlarda yoğuşurlar ve çapları 0,5 mikrondan küçük tanecikleri oluştururlar. Bunları bertaraf etmek için baca gazına reaktörden çeşitli kimyasal karışımlar püskürtülmektedir. Pnömatik olarak çalışan bu sistemde kapağı açılabilir bir tank içine konan toz halindeki kimyasallar, özel bir sistemle baca gazı içine sevk edilir. Bu işlem kontrol ünitesi sayesinde otomatik dozajlanarak yapılır. 4.5.    BACA GAZI FANI Radyal vantilatörlü tek emişli kayış kasnak tahrikli, bilyalı yataklı, yatakları yüksek ısıda zarar görmemesi için özel mil soğutmalı, fan içinde oluşabilecek partikülleri temizleyebilmek için temizleme kapaklı ve çelikten imal edilir. Baca gazı fanı, yüksek ısıda çalışacak şekilde dizayn ve imal edilmektedir. 4.6.    BACA GAZI FİLTRESİ (TORBA FİLTRE) Ağır metalleri tutan kimyasal karışım hacimce büyür ve torba filtrenin gözeneklerinden geçemeyerek burada tutulur. Böylece karışımın baca gazı ile atmosfere sürüklenmesi engellenmiş olur. 5.   BACA Kuru ve sıvı filtrelerden geçip temizlenen çevreye zararsız gazlar, baca gazı emisyon değerlerini sağlayarak dışarıya verilir. 6.   KONTROL PANELİ Sistemin bütün parçalarının çalışması ve kontrolü, PLC sistemi ile idare edilir. Sistem çıkan arıza ve aksaklıkları görüntülü olarak haber verir. Değerlendirme
  • Atıkların hacmi %98 oranında küçülür. Sadece ağırlığın % 3-7 arasında yanmayan malzemelerden oluşan ve herhangi risk arz etmeyen tehlikesiz atık sınıfına giren kül kalır.
  • Tüm mikroskobik canlılar (Hepatit B, HIV, vb.) tamamen yok
  • Kullanımı kolay ve güvenlidir.
  • Yanma sonucu oluşan ısıdan enerji elde
  • Ekonomik ve uzun ömürlüdür.
  • Yanma verimi %99.99’dur.
  • Çok büyük alana ihtiyaç göstermez. Tehlikeli atıklar dışarıya çıkmadan imha edilmiş
  • Yedek parça temini ve servis problemi
  • Sistem PLC ile tam otomatik olarak kontrol edilmekte, tüm bilgiler ekranda görülmektedir. Böylece işletmeci personel hataları ortadan kaldırılmıştır.
  • Yaş ve kuru filtre sayesinde istenmeyen zararlı gazlar tutulur.

Ateş Refrakter

Ateş Refrakter isminden de anlaşıldığı
üzere ateşle refrakterleri karşılaştırarak her
iki tarafada zarar vermeden ısı enerjisini en
verimli kullanabilir hale getirebilmek üzere
kurulmuş bir firmadır. Firmamız refrakter
malzemelerin tedarikini yaparak
müşterilerimize; yerinde ve zamanında
kaliteli ürünleri, en uygun fiyata sunacaktır.

153529652864051063

EnglishTurkey